海尔的魏小娥被派往日本，学习掌握世界上更先进的整体卫浴生产技术。在日本学习期间，魏小娥注意到，日本人试模期废品率一般都在30%-60%，设备调试正常后，废品率为2%。“为什么不把合格率提高到？”魏小娥问日本的技术人员。“？你觉得可能吗？”日本人反问道。在对话中，魏小娥意识到，不是日本人能力不行，而是思想上的栏杆使他们停滞于2%.作为一个海尔人，魏小娥的标准是，即“要么不干，要干就要干第一”。她拼命地利用每一分每一秒的学习时间。3周后，她带着先进的技术和赶超日本人的信念回到了海尔。时隔半年，日本模具专家宫川先生来华访问见到了“徒弟”魏小娥，她此时已是卫浴分厂的厂长。面对着一尘不染的生产现场、操作熟练的员工和合格的产品，他惊呆了，反过来向“徒弟”魏小娥询问：“有几个问题曾使我绞尽脑汁地想办法解决，但最终没有成功。”“我们卫浴产品的现场脏乱不堪，为此我们一直想做得更好一些，但难度太大了。你们是怎样做到现场清洁的？的合格率是我们连想都不敢想的。对我们来说，2%的废品率，5%的不良品率天经地义，你们又是怎样提高产品合格率的呢？”“用心。”魏小娥简单的回答，又让宫川先生大吃一惊。其实，魏小娥也不是轻而易举地就取得成功的。单说处理产品“毛边”，就是一个令人心里发毛的难题。有，她回家已经万家灯火了，吃着饭的魏小娥仍然在想着怎样解决“毛边”的问题。突然，她眼睛一亮：女儿正在用卷笔刀削铅笔，铅笔的粉末都落在一个小盒内。魏小娥豁然开朗，顾不上吃饭，在灯下画起了图纸。第二天，一个专门收集毛边的“废料盒”诞生了，压出板材后清理下来的毛边直接落入盒内，避免了落在工作现场或原料上，也就有效地解决了板材的污染问题。2%的责任得到了的落实，2%的可能被一一杜绝。终于，这个被日本人认为是“不可能”的产品合格率，魏小娥做到了，不管是在试模期间，还是设备调试正常后。1998年4月，海尔在全集团范围内掀起了向魏小娥学习的活动，学习她“认真解决每一个问题的精神”